新能源電機轉子自動化要求高？久巨如何滿足客戶高強度、高精度需求

新能源汽車與儲能設備的迅猛發展，對電機轉子提出了雙重嚴苛要求：既要承受高速旋轉產生的巨大離心力，保障運行中的結構強度；又要控制微小尺寸偏差以降低能量損耗，實現高精度標準。這兩大需求遠超傳統電機轉子的制造門檻，成為不少企業的生產瓶頸，而久巨電機自動化通過針對性技術優化，找到了破解之道。

新能源電機轉子的核心挑戰顯而易見：相比傳統工業電機，其轉速大幅提升，轉子鐵芯與軸套若連接不牢固，極易出現松動甚至斷裂。同時，轉子外圓跳動的公差要求極為嚴苛，稍有偏差就會導致電機噪音增大、效率下降。久巨機械早期生產時，也曾受困于這些問題—— 疊壓工藝精度不足導致鐵芯密實度不夠，軸套壓裝時的偏心問題還會增加后續調試成本，傳統生產模式難以穩定達標。

針對高強度需求，久巨從結構與工藝雙管齊下：在轉子鐵芯設計上采用斜級疊壓方式，增強疊片間的咬合穩定性，同時選用高韌性高硅鋼材料并經特殊熱處理，提升整體抗拉伸能力。軸套與鐵芯的連接則放棄傳統過盈配合，改用激光焊接技術，通過均勻熔接形成牢固結合，再經超聲波探傷排查內部缺陷，從根本上解決高速旋轉下的松動風險。

高精度控制則依賴自動化與全流程監測體系的支撐：加工環節用五軸數控設備替代傳統車床，大幅提升外圓加工精度。組裝時升級視覺定位系統，新增激光測徑儀實時追蹤轉子尺寸，一旦出現偏差立即停機調整。鐵芯疊壓工序加入壓力閉環控制，確保每片疊片受力均勻，讓鐵芯密實度穩定在行業優秀水平。

技術改進的效果十分顯著：久巨轉子的斷裂風險大幅降低，尺寸合格率顯著提升，完全達到新能源車企的準入標準。合作車企反饋，采用這類轉子后，電機運行更平順，續航表現也有明顯改善。同時，生產流程的穩定性提升讓訂單交付周期縮短，人力成本也因自動化程度提高而降低。

久巨通過材料升級筑牢基礎、工藝優化突破瓶頸、精準檢測把控質量，就能在高強度與高精度需求之間找到平衡。利用這種“技術適配需求”的思路，為新能源零部件制造提供了可行的優化方向。