久巨汽車動力電機生產線通過高度自動化與精密工藝的結合，實現了從定子繞線到總裝測試的全流程智能化生產。其核心流程可拆解為四大模塊：定子繞線、自動化組裝、精密總裝與智能測試，每個環節均融入了工業4.0技術基因。
定子繞線：精密工藝奠定性能基礎
定子是動力電機的關鍵部件，定子繞線質量直接關乎電機性能。久巨生產線的定子繞線環節，采用先進的自動化繞線設備，能依據不同電機型號與設計要求，精準控制繞線匝數、線徑以及繞線方式。比如，對于高性能扁線電機定子，運用特制的扁線繞線機，實現扁線在定子鐵芯槽內的緊密、均勻排列，極大提升了電機的功率密度與效率。相較于傳統手工繞線，自動化繞線設備不僅大幅提高了生產效率，還保證了繞線質量的高度一致性，有效降低了次品率。
完成繞線的定子，緊接著進入鐵芯裝配工序。久巨生產線在這一環節，利用高精度的壓裝設備，將定子鐵芯與繞好線的繞組緊密結合，確保鐵芯與繞組之間無間隙、同心度達標。因為定子鐵芯的質量與裝配精度，會直接影響電機運行時磁場的均勻性與穩定性，進而影響電機的轉矩輸出和平穩性。高精度的裝配工藝，讓電機在運行過程中，能夠有效減少能量損耗，提升整體性能。
轉子制造同樣包含多個精細步驟。首先，將永磁體精準安裝到轉子鐵芯上，永磁體的安裝位置與固定牢固程度，對電機的磁性能至關重要。隨后進行轉子動平衡測試與校正，通過專業的動平衡設備，檢測轉子在高速旋轉時的不平衡量，并進行精確校正，保證轉子在高速運轉時的穩定性，減少振動與噪聲，延長電機使用壽命，為汽車提供穩定、強勁的動力輸出。
在總裝區域，定子與轉子被小心翼翼地安裝進電機外殼，同時裝配端蓋、軸承、油封等零部件。每一個步驟都嚴格遵循裝配工藝要求，運用自動化與人工輔助相結合的方式，確保各個零部件安裝到位、連接緊密。例如，端蓋的安裝需要精確對準定位銷，并用規定扭矩的螺栓緊固，以保證電機整體結構的密封性與穩定性，防止灰塵、水汽等雜質進入電機內部，影響電機性能。
電機組裝完成后，便進入全面測試階段。久巨生產線配備了一系列先進的測試設備，對電機的電氣性能、機械性能、安全性能等進行全方位檢測。電氣性能測試包括測量電機的電阻、電感、反電動勢等參數，判斷電機繞組是否存在短路、斷路等問題；機械性能測試則涵蓋電機的轉速、扭矩、振動、噪聲等指標，模擬電機在實際運行中的各種工況。只有通過所有嚴苛測試的電機，才會被貼上合格標簽，進入后續市場流通環節。
