新能源電機轉子自動裝配難題怎么破？

在新能源汽車產業飛速發展的當下，電機作為核心部件，其轉子的裝配精度與效率直接影響整車性能。久巨在新能源電機轉子自動裝配過程中，曾面臨諸多難題，而如今通過技術創新逐一攻克，為行業提供了可靠解決方案。

新能源電機轉子結構復雜，包含鐵芯、繞組、永磁體等多個精密部件，自動裝配時極易出現定位偏差。傳統裝配設備的機械臂定位精度僅能達到 0.1mm，難以滿足高端轉子的裝配要求。久巨研發團隊引入視覺定位系統，通過高清工業相機實時捕捉部件位置信息，配合 AI 算法快速計算偏差值，將定位精度提升至 0.02mm，完美解決了鐵芯與永磁體的對位難題。

轉子裝配中，繞組引線的焊接質量是另一大痛點。人工焊接易出現虛焊、漏焊，而傳統自動化設備的焊接溫度波動較大，導致焊點強度不穩定。久巨采用激光焊接技術，通過光纖激光器實現 0.05mm 的光斑聚焦，配合溫度閉環控制系統，將焊接溫度波動控制在 ±2℃以內。實際測試顯示，經該技術處理的焊點拉力值提升 30%，不良率降至 0.05% 以下。

面對不同型號轉子的柔性裝配需求，傳統生產線的換型時間長達 2 小時，嚴重影響生產效率。久巨開發出模塊化裝配單元，通過伺服電機驅動的快換機構，實現工裝夾具的自動更換，換型時間縮短至 15 分鐘。某新能源車企引入該系統后，同一條生產線可兼容 3 種不同規格的電機轉子，產能利用率提升 40%。

磁體的安裝過程中，因強磁力導致的部件吸附偏移一直是行業難題。久巨創新設計出磁屏蔽式取料機構，通過坡莫合金材料構建磁場屏障，使取料端的磁場強度降低 90%。配合真空吸附裝置，實現永磁體的平穩轉移，安裝偏移量控制在 0.03mm 以內，解決了因磁力干擾導致的裝配缺陷。

從定位精度到焊接質量，從柔性換型到磁力控制，久巨通過一系列技術創新，全面破解了新能源電機轉子自動裝配的核心難題，為新能源汽車電機的規模化、高品質生產提供了有力支撐，也為行業技術升級樹立了新標桿。