新能源電機量產難題：多極磁鋼如何實現高速、高精度裝配？瀏覽數:13次
在新能源電機量產過程中，多極磁鋼裝配一直是行業面臨的關鍵難題。新能源電機對磁鋼的極性準確性、位置精度要求極為嚴苛，若裝配偏差過 0.05mm，就可能引發電機力矩波動、運行噪音增大等問題，進而影響電機整體性能；但量產場景下，企業又需追求高效的裝配節奏，傳統磁鋼因結構適配性欠佳、定位精度有限，往往難以平衡 “高速” 與 “高精度”，陷入效率與質量難以兼顧的困境。而久巨多極磁鋼，通過針對性的技術優化，為這一難題提供了有效的解決思路。
從結構設計來看，久巨多極磁鋼采用 “預定位凸臺 + 弧形貼合” 的雙重設計。磁鋼外側專門設置了精度達 0.1mm 的預定位凸臺，能夠與電機鐵芯槽位精準嵌合，無需人工反復校準位置，大幅減少裝配中的調整時間；同時，磁鋼的弧形面與鐵芯內壁的貼合度可達 99%，既縮小了裝配間隙，又能借助凸臺的引導作用讓磁鋼快速入槽，單塊磁鋼的裝配時間較傳統產品從 8 秒縮短至 2 秒，顯著提升裝配效率。 工藝層面，久巨運用 “分區充磁 + 激光刻碼” 技術。分區充磁工藝可確保磁鋼每極磁場強度的誤差控制在 ±2% 以內，避免因磁鋼磁性不均導致裝配后電機性能不穩定；激光刻碼則會在磁鋼表面清晰標注極性與型號信息，搭配裝配線的視覺識別系統，能實現 “一秒識別、精準對位”，將極性誤裝率從傳統的 3% 降低至 0.1% 以下，保障裝配精度。
此外，久巨多極磁鋼還具備良好的適配性。針對不同功率的新能源電機，可靈活調整磁鋼極數（覆蓋 8 極 - 24 極）與尺寸，且在更換磁鋼型號時，無需調整裝配線核心參數，僅需匹配對應的定位治具，換型時間從 40 分鐘壓縮至 5 分鐘，能較好地滿足多品類電機混線量產的需求，為新能源電機量產打通了 “高速” 與 “高精度” 協同的通路。
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