久巨喇叭自動化：車間是如何靠自動化設備提升制造穩定性？瀏覽數:4次
傳統喇叭生產中，人工操作不僅效率低，還易因人為失誤影響品質，而久巨無人化喇叭生產車間，從部件加工到成品產出全流程無需人工直接參與，徹底改變了這一局面，其運營效率究竟有何突破？
在部件加工環節，久巨的自動化設備表現出色。音圈繞制機采用高精度伺服系統，精準控制繞線速度與圈數，誤差僅 ±1 圈，每小時能完成 300 個音圈加工，效率是人工繞制的 4 倍；磁鋼與盆架組裝由機械臂負責，搭配高清視覺定位系統，能快速識別部件位置，組裝精度達 ±0.02mm，有效避免人工組裝的位置偏移問題，單工位每小時可組裝 200 套磁路組件。
半成品組裝環節，久巨無人化生產線實現無縫銜接。音圈與振膜粘接時，自動點膠機按預設參數精準控膠，膠量誤差不超 0.01g，機械臂同步完成部件貼合與按壓，確保粘接牢固。半成品傳至焊接工位后，激光焊接機 0.5 秒內完成焊點焊接，焊點強度比傳統手工焊接提升 30%，還杜絕了虛焊、漏焊問題，每小時可處理 250 個半成品。
成品檢測環節同樣高效。久巨無人檢測線配備聲學測試儀與外觀檢測相機，能同時完成喇叭音質參數檢測與外觀瑕疵識別，每小時可檢測 300 臺，效率是人工逐臺檢測的 5 倍；檢測數據實時上傳系統，不合格產品自動分流至返修區，無需人工篩選，大幅節省人力與時間成本。從部件到成品，久巨無人化喇叭生產車間憑借各環節自動化協同，將生產周期從傳統 2 小時 / 臺縮短至 25 分鐘 / 臺，單日產能提升 3 倍以上，產品合格率穩定在 99.5% 以上，為喇叭制造企業高效、高質量生產提供了有力支持。
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